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移除书签1.长输管道的分类
长输管道是指产地、储存库和用户之间的长距离输送液态或气态介质的管道。
1）GA1 级长输管道
（1）输送有毒、可燃、易爆气体介质，最高工作压力大于4.0MPa的长输管道。
（2）输送有毒、可燃、易爆气体介质，最高工作压力大于等于6.4MPa，并且输送距离（指产地、储存库、用户间的用于输送商品介质管道的长度）大于等于200km的长输管道。
2）GA2 级长输管道
GA1级以外的长输（油、气）管道为GA2级。
2.长输管线的主要施工内容
1）线路交桩
（1）线路交桩由设计单位、监理和施工承包商共同组成交接桩小组，在现场进行交接桩工作，交接桩过程中要做好交接桩记录。
（2）接桩人员接收设计单位设置的线路中线转角桩、固定桩以及必要的水准点、三角点等。接桩人员应对线路的定测资料、线路平面、断面图进行详细审核，并与现场进行校对。每段管线交桩完毕，应填写交接桩记录。
2）线路测量放线
（1）对地势比较开阔、可目测两桩点的地带，用全站仪进行测量，打设百米桩及穿越、变径等标志桩，测定出线路轴线和施工作业带边界线并定桩。
（2）对两桩点间厂房、树木等障碍物较多处，用CPS定位，用全站仪测量，打设标志桩，测定出线路轴线与作业带边界线后进行定桩。
（3）管道穿越河流时，利用工程车或乘坐橡皮筏过河后，打设穿越标志桩、作业带边界桩；当采用弹性敷设或用冷弯管处理水平或竖向转角时，应在曲线的始点、终点上设桩，并在曲线段上设置加密桩，间隔≤10m，桩上标明该点的地而高程、管底高程与挖深。
（4）对于定测资料及平、断面图已标明的地下构筑物和施工测量中新发现的地下构筑物等应进行调查、勘测、核对准确位置，并在线路与地下构筑物交叉范围两端各3m设置标志桩及警告牌，在桩上注明构筑物类型、埋深及交叉尺寸等数据。
（5）利用雷达地下障碍探测仪对全线进行检测，检测施工作业带范围内有无地下的电缆、光缆及金属管线等障碍，确定其位置，在其上设立标志桩并画草图记录；根据轴线百米桩和临时占地边界百米桩拉百米绳，撒白灰线，划线完毕后及时清点障碍物。
3）施工作业带清理及施工便道修筑
（1）用推土机清除施工作业带内的树木以及其他杂物。清理和平整施工作业带时，要保护线路控制桩，如有损坏立即补桩恢复；控制桩、变壁厚桩、穿越桩、地下构筑物标志桩平移到弃土侧；平整作业带经过的沟、坎、陡坡，满足运管及施工设备的通行。
（2）保护作业带内的电力、水利设施和古迹；对施工作业带内及附近可能危及施工作业安全的滑坡、崩塌、岩堆等应彻底清除或采取有效防护措施。
（3）对于重要的防洪设施（泄洪渠、防洪堤等），必须得到有关管理部门批准后，允许临时拆除，施工后立即恢复，并经有关管理部门认可、签字；施工作业带清理之后要依据平移后的控制桩恢复管道中心线标志桩，并注明变壁厚的位置、转角的角度、防腐层变化、特殊地段的起止点等。
4）防腐管运输与保管
（1）逐根检查验收防腐管的数量、防腐层质量、管口几何尺寸。
（2）防腐管装卸使用专用吊钩，与管子接触的表面要村上软质材料，与管子接触面做成与管子内璧相同的弧度。起吊和卸管时应轻起轻放，避免管子与其他物体或管子之间相互碰撞。
（3）防腐管的运输使用专用的运管车，管子超长部分不得超过2m，装车高度不超过2层；拖车与驾驶室之间要有止推挡板，立柱齐全，与管子接触面应有厚度不小于15mm的橡胶板；运管车辆必须限速行驶，避免急刹车，防止管子移位、破坏防腐层或造成伤害事故；拖管车底部衬垫软质毡毯；防腐管应采取包敷橡胶圈或其他隔离圈措施。
（4）防腐管的保管（堆放）；管道不允许接触地面，管道与地面的最小距离为0.2m，两端及中部用沙袋村垫；防腐管的最大堆放层数为2层，并均匀分布管垛，露天存放时间不应超过3个月。
5）布管
（1）使用专用吊具，将管道相临管口成锯齿形分开。布管的间距应与管长基本一致，每10根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。
（2）在坡地布管时，要注意管子的稳定性，支撑墩的宽度应加大，管子摆放要平整；坡度大于15°时，应停止预先布管，组装焊接时，随用随布。
（3）深沟及河谷地段布管后应及时组焊、下沟、回填，不得提前布管。
6）管口组对与焊接
（1）管子坡口加工之前用直尺或卡规检查管口的椭圆度；切割钢管时切割面应平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直；管口清理与组对焊接的间隔时间不宜超过 2h，以避免二次清口；每天下班前在管口安装具有防水功能的临时管帽。
（2）优先采用内对口器进行管道组对。采用内对口器时，根焊道完成后方可将内对口器撤离；采用外对口器时，根焊道完成60%以上时，方可将其撤离。
（3）焊接方法宜采用下向焊方式，手工焊打底加自保护药芯半自动焊的方法进行主体管线的焊接；采用手工电弧焊进行焊缝返修。
（4）焊接工艺规程有预热要求时，一般采用环型火焰加热器或中频感应加热器预热，温度测量采用数字显示红外线测温仪，并在距管口50mm处测量，对均布在管口的8个点进行测温；预热完成后应立即进行根焊道的焊接。
（5）采取有效的防风、除湿措施；焊前坡口两侧各放置一块防飞溅胶皮，确保飞溅不损伤管子防腐层；后焊的焊道的起弧或收孤处应与前一道焊道起弧或收弧处相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的钢管表面起弧。
（6）必须在每层焊道全部完成后，才能开始下一层焊道的焊接；根焊完成后，用角向磨光机修磨清理根焊道表面的熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨时不得伤及钢管外表面的坡口形状；根焊结束后立即进行填充层的焊接；手工电弧下向焊及半自动下向焊宜采用焊接流水作业方式。
7）焊口检测与返修
（1）焊口外观检查。用目视法或焊接检验尺检查焊缝表面成型质量，焊缝外观成型均匀一致，焊缝表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑等缺陷。焊缝余高、宽度、错边量、咬边深度执行《焊接工艺规程》和相关技术规范的规定。外观检查合格后，方可进行无损检测。
（2）无损检测。环向焊缝100%射线检测，凡是能使用爬行器的均使用爬行器。大、中型河流穿越、冲沟穿跨越、隧道穿越、二级及以上公路穿越、铁路穿越段、金口等处的焊缝，除100%射线探伤外，还需要进行100%自动（或手工）超声波探伤。
（3）焊口返修应执行《焊接工艺规程》的返修工艺和返修技术要求。当同一部位的修补及返修累计次数超过两次、需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%，根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%，应割除整个焊口重焊。
8）管道防腐补口
（1）防腐补口前钢管表面预处理质量须达到CB/T8923系列标准中规定的Sa2.5级，焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净；热收缩套（带）与防腐层搭接长度不小于100mm。
（2）先用火焰加热器对管口部位加热，并应用红外线测温仪测温，加热温度达到要求后，才可涂刷底漆，绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。
（3）补口检查验收：补口处应光滑平整、无皱折、鼓泡；涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，不留空隙；表面不应有烧焦碳化现象；用电火花检漏仪进行检漏，检漏 电压要满足设计或产品规格书的要求，无漏点为合格。
9）管沟开挖
（1）对开挖段的控制标桩和管沟灰线进行核对和验收，转角桩按转角的角平分线移动，其余轴线桩平移至堆土一侧边界线内0.2m处。对移桩困难地段，可采用增加引 导桩、参照物标记等方法来确定原位置。
（2）管沟开挖必须保证管道与电力通信电缆交叉的垂直净距不小于0.5m;管道与其他管道交叉时，管道除保证设计埋深外，保证两管道间净距不小于0.3m。
10）管道下沟、回填
（1）管道下沟：管道组装焊接完毕后及时分段下沟；使用履带式起重设备，用专用尼龙吊带，将管道轻轻放置在沟底，使管道轴线与管沟中心线重合；管道下沟后，用细土进行填实管底，不得出现管底悬空现象；对管顶标高进行测量；在竖向曲线段还应对曲线的始点、中点和终点进行测量。
（2）管沟回填：管沟回填前将阴极保护测试线焊好并引出，回填完成后再安装测试桩；在下沟管道的端部应留出约50m长的管沟不回填，待连头后再按要求回填；管道全部下沟、回填完成之后进行检测漏点及埋深，检漏合格标准为不出现漏点。
11）管道试压
（1）每段试压时的压力表不少于2块，分别安装在试压管段的首末端。压力表量程为试验压力的1.5～3倍。试压管段的首、末端都设置测温仪，记录管道温度，温度自动记录仪、压力自动记录仪24h记录。
（2）试压分三个阶段：第一阶段是达到强度试验压力的30%，检查管件、焊口和阀门无异常现象，15min后继续升压；第二阶段是达到强度试验压力的60%，无异常，15min后继续升压；第三阶段是达到强度试验压力的100%，无异常，进行强度稳压。
（3）严密性试验：管道强度试压合格后，将试压管段最高点的压力降到设计压力，压力稳定后，开始进行24h的严密性试验。在规定的最低压力下，严密性试验维持 24h，压降不大于1%试验压力值则严密性试验合格。
（4）管道干燥：通过干燥机组提供的带压干燥空气驱动泡沫清管器，清除管线内的游离态水。待检测管道内干燥度达到要求，将干燥空气充入管道，保持微正压，密封管道并做好标识。
12）三桩埋设
管道上方的各种地面标记，用于保护管道，包括里程桩、标志桩、通信标石、加密桩、警示牌等。
（1）里程桩：里程桩应自首站0km起每1km设置一个；里程桩上标记该处管道里程，精确到米。
（2）标志桩：转角桩、交叉桩、设施桩、穿越桩等。
（3）加密桩：在管道正上方每100m处设置一个加密桩。
（4）警示牌：警示牌应设置在管道穿越大中型河流、隧道、邻近水库及泄洪区、水渠、人口密集区、自然与地质灾害频发区、采空区、第三方施工活动频繁区等地段。
