1.转炉炼钢工艺设备

1）转炉生产设备

  （1）原料供应系统：包括铁水预处理、铁水倒罐站、混铁炉、废钢间、铁合金供 应及石灰供应等设备。
  （2）吹炼、精炼与出钢系统：包括转炉本体、托圈、倾动装置、出钢、出渣及钢 水精炼等设备。
  （3）供氧系统：包括氧枪、氧枪横移（更换）小车、氧枪升降设备及滑道、氧气阀门间设备、副枪系统等设备。
  （4）烟气净化与煤气回收系统：包括烟气冷却设备、煤气回收设备、蒸汽回收设 备、烟气除尘及净化设备。

2）连铸生产主要设备

  （1）浇注设备：包括钢包回转台、中间罐、烘烤器。
  （2）连续铸钢设备：包括结晶器及振动装置、二次冷却装置、拉矫机、扇形段更 换装置、引锭杆装置。
  （3）出坯和精整设备：包括输送辊道、剪切机、喷印机、推钢机、翻钢机等设备。

2.转炉炼钢设备安装技术

1）转炉本体设备吊装方式

  吊装方法主要有台车法、滑移法、流动式吊车或卷扬机与滑轮组相配合吊装。
  （1）台车法是利用台车组装和安装炉体，将炉下一台或两台钢包车作为转炉设备 移动台车，台车上设置设备支撑体系，可在台车上完成托圈和整个炉壳的组装，整体由台车移动牵引装置牵引至安装工位就位。
  （2）滑移法安装主要是在加料跨炉前钢平台上，敷设两条专门制作的钢梁滑道， 再通过滑道上增设滑板，逐步将组装的托圈和轴承座、炉壳及倾动装置吊至滑板上完成整体装配；通过液压千斤顶和手拉葫芦的综合作用力缓慢滑移至安装位置，一次准确就位。

2）连铸钢包回转台的吊装

  一般采用空中接力法分四步完成吊装。
  （1）设计制作吊装用专用吊具。
  （2）在钢水接受跨将回转体与吊具组合，用钢水接受跨行车的主钩，将回转体吊 起，尽量靠近浇铸跨一侧。
  （3）用钢水接受跨行车的副钩和浇铸跨行车的主钩，分别挂在专用吊具两端的吊 耳上，在空中将回转体吊住，松开钢水接受跨行车主钩，实现空中接力。
  （4）两台行车抬吊，将回转体吊装就位。

3.转炉本体安装技术

1）转炉本体设备安装程序

  基础交接验收→基准线、点的设置→坐浆垫板设置→转炉支撑装置安装→托圈与轴承座装配→托圈吊装找正→炉壳组对→整体移动就位→倾动装置安装→炉体附属管道配管→调整、试车。

2）安装方法

  （1）基础交接和验收
  ① 检查基础混凝土试块试验记录，基础强度应符合设计技术文件的规定。
  ② 检测基础坐标位置、标高和尺寸，检测地脚螺栓的平面位置和标高，检测预留 孔的位置、大小、深度和垂直度，均应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231—2009的有关规定。
  ③ 预埋地脚螺栓应无损伤，螺纹部分应清洁并已涂适当油脂。
  （2）基准线、基准点的设置
  依据设计施工图和测量控制网绘制基准线和基准点布置图，确定中心标板和基准点位置，埋设永久中心标板和永久基准点，设定安装基准线；基准线主要有转炉炉体纵、横向中心线，转炉倾动轴承座纵、横向中心线。
  （3）垫板安设
  垫板安设一般采用坐浆法，垫板组底面积总和应根据设备重量、生产时的荷载、地脚螺栓紧固力、基础混凝土抗压强度及安全系数计算确定。垫板的数量、大小及安装位置需按设备厂家给定的技术文件进行配置。在每个地脚螺栓的旁边应设置两组垫板组，垫板组应尽量靠近地脚螺栓和设备主要受力部位。
  （4）转炉支撑装置安装找正
  ① 固定端轴承座底座初找完毕后，以轴承座底座上水平面的十字中心线为精找正 基准，测量中心线、标高及水平度的偏差，调整合格后拧紧地脚螺栓，安装轴承座，再对轴承座复测偏差数据并记录。
  ② 游动端轴承座的底座一般为铰接底座，安装时先找正铰接底板，底板固定后安 装轴承座底座并采取临时支撑调整措施，调整底座使轴承座中分面水平符合要求后，按照中分面处的加工面调整轴承座的标高、中心线及水平度，使其符合技术要求。
  ③ 固定端、游动端轴承座找正后做好标记，拆除，准备与托圈耳轴组装。
  （5）托圈与轴承座装配
  ① 转炉托圈与耳轴一般为整体进场，超大型转炉的托圈与耳轴分段运至现场，由 设备制造厂在现场进行装配。
  ② 托圈水冷系统应做水压试验和通水试验，试验压力应为工作压力的1.25倍，应 在试验压力下稳压10min，再降至工作压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；通水试验进出水应畅通无阻，连续通水时间不应少于24h，应无渗漏。
  （6）托圈吊装找正
  将托圈吊装到临时台架上，以台架上投测的纵、横向中心线为基准，调整好托圈的中心位置和倾动轴水平度，使其符合规范要求，倾动轴承座下底面标高比转炉支承装置上表面高约50mm。以传动耳轴轴线为基准轴线，用激光准直仪或挂线千分尺，检查托圈两耳轴同轴度，允许偏差为1.5mm。
  （7）炉壳组对安装
  转炉炉壳安装采用正装还是倒装法，关键要看是否利于托圈炉壳连接装置安装。当连接装置位于托圈的下表面，且托圈上面无定位装置时，为便于连接装置的焊接安 装，一般采用倒装法；当连接装置位于托圈的下表面，托圈上面有定位装置，且连接装置较适合由下部进行安装时，一般采用正装法。
  （8）整体移动就位
  将装配在台车上的炉体和托圈，水平牵引运至转炉中心，对炉体本体进行定位调 整，使倾动轴中心线与转炉支承装置中心线重合，通过同步调整液压千斤顶，实现转炉轴承座的精确找平和找正，最后按力矩要求紧固螺栓。
  （9）倾动装置装配
  倾动装置由电动机、一次减速机、二次减速机、扭力杆装置组成。倾动装置上的两组切向键分别与二次减速机大齿轮及驱动侧耳轴相连接，传动扭力矩，使炉体正反转。
  （10）炉体及倾动设备调整试车
  倾动装置一次减速器正反向单独运转各不应少于1h，运行应平稳，应无异常振动 和噪声，轴承应温升正常。试运行后应检查炉壳、托圈及炉壳与托圈连接装置的焊缝，应无裂纹，螺栓连接应无松动。

4.连铸机安装要求

1）基准点和基准线的设置

  （1）连铸机纵向基准线一般设置3条：纵向中心线、铸流中心线及辅助纵向中心线。
  （2）连铸机横向基准线设置3条：铸流外弧线、最终矫直辊中心线及输送辊道起 始辊的轴线中心线。
  （3）基准点一般设置在连铸机各层标高的基础内，外弧线附近、最终矫直点附近、 输送辊道起始辊附近及大包回转台附近。

2）钢包回转台设备安装

  （1）钢包回转台的安装程序
基础交接验收→基准线、点的设置→坐浆垫板设置→底座安装→液压旋转接头、电气滑环安装→回转轴承安装→驱动装置安装→回转体安装→回转臂安装→钢包加盖装置安装→机体配管及附件安装→单体试车。
  （2）大包回转台底座安装
  ① 底座上安装标记的方位应符合设计技术文件的规定，底座上标记的“S”点应在垂直于铸流方向的回转台中心线上。
  ② 钢包回转台底座的纵、横向中心线允许偏差为2.0mm；标高允许偏差为±1.0mm； 水平度在底座与回转轴承结合面测量，用平尺配合框架水平仪检查，允许偏差为0.05/1000。
  ③ 地脚螺栓宜用液压扳手分两次对称均匀紧固，第一次紧固应达到设计值的70%， 待上部设备安装完成之后再按设计值最终紧固。
  （3）回转体安装
  ① 回转体上安装标记、轴承内圈上标记以及轴承外圈上标记，应与底座上安装标 记重合。
  ② 回转装置各部件之间的高强度连接螺栓应对称均匀紧固，紧固力应符合设计技 术文件的规定。
  （4）钢包回转台试运行
  ① 钢包回转台回转机构应在全行程回转不少于5次，运行应平稳，停位应准确，并应无异常振动和噪声。
  ② 回转臂应在全行程升降不少于5次，运行应平稳，停位应准确。回转臂应按设计技术文件的规定进行冷满负荷和冷超负荷试验。

3）连续铸钢设备安装

  （1）连续铸钢设备安装程序   基础交接验收→基准线、点的设置→坐浆垫板设置→扇形段支撑框架安装→扇形段更换导轨安装 扇形段 结晶器振动装置安装 结晶器及“0”段安装 在线对中 →机体配管→附件安装→单体试车。
  （2）扇形段支撑框架安装
  ① 扇形段分为弧形段、矫直段和水平段，与此对应有弧形段支撑框架、娇直段支 撑框架和水平段支撑框架，弧形段支撑框架安装在支撑框架底座上，在支撑框架上安装扇形段。
  ② 支撑框架底座安装按照从下往上的顺序进行，应检查纵横向中心线、标高、水 平度及左右两底座轴孔同心度允许偏差，同心度宜采用拉线和内径千分尺检查，允许偏差为0.2mm。
  ③ 支撑框架的调整顺序是首先对通过最终矫直线的框架进行找正，然后以此为基 准面向前找正弧形段基础框架，向后找正水平段基础框架。
  ④ 在支撑框架扇形段结合面上和基准销上用精密水准仪测量标高，用平尺、量块 或方水平仪检测水平度，用经纬仪测量中心线，以达到精度要求。
  （3）扇形段安装
  扇形段与支撑框架一般有两种连接形式。楔形铁连接形式的楔形铁与楔孔的斜度和接触面积要符合设计技术文件的要求；螺栓连接的螺栓紧固力要符合设计要求。
  （4）结晶器及振动装置安装
  ① 振动装置底座的纵横向中心线以铸机纵向中心线和外孤线为基准进行调整，用 精密经纬仪、水准仪配合内径千分尺测量；两底座的水平度可采用平尺配合框架水平测量。
  ② 结晶器本体就位前必须在结晶器对中台架上进行预装、检测、试验。
  （5）连续铸钢设备试运行
  ① 结晶器振动机构连续运行不应少于2h，应无异常噪声，振动频率和振辐应符合 设计技术文件的规定。
  ② 扇形段辊组应连续运行不少于2h，无异常振动和噪声，轴承温升应正常。
  ③ 扇形段更换装置传动机构减速器应单独运行不少于30min，应无异常振动和噪 声，轴承温升应正常，然后各机构在全行程内动作不应少于5次，动作应灵活，停位应准确。